设备的三级维护保养及维护保养工作的检查评比

设备的维护保养是管、用、养、修等各项工作的基础，也是操作工人的主要责任之一，是保持设备经常处于完好状态的重要手段，是一项积极的预防工作。
 
设备的保养也是设备运行的客观要求，马克思说：“机器必须经常擦洗。这里说的是一种追加劳动，没有这种追加劳动，机器就会变得不能使用。”陈云同志也指出：“企业一定要维护设备，特别是关键设备，四个九不行，必须做到万无一失。”
 
设备在使用过程中，由于设备的物质运动和化学作用，必然会产生技术状况的不断变化和不可避免的不正常现象，以及人为因素造成的耗损，例如松动、干摩擦、腐蚀等。这些设备的隐患，如果不及时处理，会造成设备的过早磨损，甚至形成严重事故。
 
做好设备的维护保养工作，及时处理随时发生的各种问题，改善设备的运行条件，就能防患于未然，避免不应有的损失。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的程度。
    
因此，对设备的维护保养工作必须强制进行，并严格督促检查。车间设备员和机修站都应把工作重点放在维护保养上，强调“预防为主、养为基础”。
    
1．设备的维护保养要求与内容
    
通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有4项：
    
(1)清洁。设备内、外整洁，各滑动面，丝杆，齿条，齿轮箱，油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净。
  
(2)整齐。工具、附件、工件（产品）要放置整齐，管道、线路要有条理。
    
保持设备清洁、整齐，也是保证和提高产品质量、实行文明生产的要求。国外一些企业常用“挑剔”的观念来对待设备的维护保养，专家们和咨询人员走进一家工厂看到机器没有擦得光亮或半成品上沾有污泥都会提出令人意外的尖刻批评，经常令人感到是“吹毛求疵”。
 
他们认为这些问题首先反映了工作作风的不严谨，而在这种作风下企业产品的质量是很令人怀疑的。
    
(3)润滑。按时加油或换油，不断油，无干摩擦现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁。
    
(4)遵守安全操作规程，不超负荷使用设备；设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。
    
设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。
    
设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。对设备的定期维护保养工作耍制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要用一定的检查工具和仪器，按定期检查卡执行，定期检查有人又称为定期点检。对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。
    
设备维护应按维护规程进行。设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容如下：
    
(1)设备要达到整齐、清洁、紧固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项；
    
(2)日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准；
  
(3)检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。
    
2、企业采用什么样的维修体制，是直接影响和关系着企业设备管理维修水平的重要标志，也是在国外维修管理体制影响下、结合国内企业实际情况而产生和形成的维修管理的发展阶段。
 
三级保养制是我国在总结苏联计划预修制在我国的实践、逐步完善和发展起来的一种保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的更加明确。

三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修制度。一些行业和企业实行的三级保养大修制（或三级保养加两修等）也可以统称为三级保养制。
    
三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工人“三好”“四会”的要求更加具体化，提高了操作工人维护设备的知识和技能。三级保养突破了苏联计划预修制的有关规定，改进了计划预修制中的一些缺点、更切合实际。

在三级保养制的推行中还提出了完好设备的概念，并逐步把对设备完好率的考核作为企业设备管理的主要技术考核指标。在三级保养制的推行中还学习吸收了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修。
 
由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完好率、降低了设备事故率，延长了设备大修理周期、降低了设备大修费用，取得了较好的技术经济效果。
    
三级保养制的内容如下：
    
(1)日常维护保养（日保）：也称例保，即每天由操作者照例要进行的保养。要求操作者每班必须做到班前对设备进行检查、润滑，班中严格执行操作规程，下班前15至20分钟（周末适当延长）对设备进行认真的清扫擦拭，将设备状况记录在交接班记录本上。日保养是维护保养工作的基础，是一项积极的预防措施，是操作工人份内的一项经常性工作，具有与完成生产任务一样的重要意义。

日保的目的是保证设备达到整齐、清洁、润滑、安全，预防事故和故障的发生。为了严格对设备的日常维护保养，有些行业（如机械行业）还制定了设备保养规程。
    
(2) 一级保养（一保）：以操作工人为主，维修工人辅导进行。这是一项计划性维护保养工作，也可叫定期保养（定保）。它要求按计划对设备进行局部和重点部位拆卸、检查，彻底清洗外表和“内脏”、疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器，检查磨损情况，调整各部件配合间隙，紧固各部位，达到脱黄袍、清“内脏”，油路通、油窗亮，操作灵活，运转正常。电气部分的保养工作由维修电工负责。一保完成后应记录并注明尚未清除的缺陷，车间机械员组织验收。

(3) 一保的范围应是企业全部在用设备，对重点设备应严格实行。一保的主要目的是减少设备磨损、消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间的生产任务在设备方面提供保障。
    
一些企业、上级主管部门和设备管理协会，在实施和推进设备一级保养方面做了卓有成效的工作。例如，上海市设备管理协会、上海市机电工业设备管理协会，他们在本市和本行业积极组织金切等没备的一级保养竞赛，取得良好效果，对进一步贯彻落实《设备管理条例》的精神起到了促进作用。
    
(3)二级保养（二保）：以维修工人为主，操作工人参加，对设备的规定部分进行分解检查和修理。其内容除包括一保内容外，尚须进行机电检修，更换磨损的零件，部分刮研，机械换油、电机加油等。二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交设备动力科存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。
    
二级保养虽也有保养的成分，但规定以维修工人为主，且从内容上讲，主要还是修理。所以这和日保、一保是有区别的，应当把二保看作是计划修理的一个类别来对待和考核。
    
三级保养制在我国的企业取得了好的效果和经验，但它都从技术管理的角度来强调，如何使它符合经济管理的要求，还需在实践中不断总结经验。
    
对于一些进口设备（精、大、稀的单机设备或生产线设备）如何实施三级保养（或还要不要实行三级保养等）也需要进一步探讨和总结。
   
 3．提高设备维护水平的措施
    
为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。
    
规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。
    
工艺化就是根据不同设备制定各项维护工艺规程，按规程进行维护。
    
制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。
    
对定期维护工作，要制定工时定额和物资消耗并要按定额进行考核。
    
设备维护工作应结合企业生产经济承包责任制进行考核。同时，企业还应发动群众开展专群结合的设备维护工作，进行自检、互检、开展设备大检查。
    
4．设备维护保养工作的检查评比
    
设备维护保养的检查评比是在主管厂长的领导下由企业设备动力部门按照整齐、清洁、润滑、安全四项要求和管好、用好、维护好设备的要求，制定具体评分标准，定期组织的检查评比活动。检查结果在厂内公布、并与奖惩挂钩，以推动文明生产和群众性维护保养活动的开展，它是不断提高设备完成率的重要措施。
    
企业要成立设备维护保养状况检查评比领导机构，对以下内容进行检查评比：
    
(1)各级岗位责任制建立和贯彻情况；
    
(2)设备管理各项资料的健全情况；
    
(3)各项技术经济指标完成情况，如设备完好率和完好设备抽查合格率，维护保养抽查情况，故障情况等。
    
检查评比应以鼓励先进为主，以推动设备管理工作的开展。“红旗设备竞赛”活动是搞好设备维护保养的一种好形式，应不断总结经验，以求实效。
   
5．设备维护组织
    
设备管理先进企业的经验已证明，设备维护工作必须专业管理与群众管理相结合，推行设备维护保养责任制。群众管理组织形式以班组为基础建立群管网，负责设备的日常维护和定期维护。单人操作没备，使用者负责维护保养；分班作业，建立机长负责制，并实行交接班制；
 
公用设备，由使用单位领导指定专人负责维护保养；班组设备员负责全班组设备的维护管理。
    
设备专业维护的主要组织形式是区域维护组。区域维护组全面负责生产区域内的设备维护保养和应急修理工作，它的工作任务如下：
   
(1)负责本区域内设备的维护修理工作，确保完成设备完好率，故障停机率等指标，
    
(2)认真执行设备定期点检和区域巡回检查制，指导和督促操作工人做好日常维护和定期维护工作；
    
(3)在车间机械员指导下参加设备状况普查、精度检查、调控、治漏，开展故障分析和状态监测等工作。
    
区域维护组这种设备维护组织形式的优点：在完成应急修理时有高度机动性，从而可使设备修理停歇时间最短，而且当值班钳工无人召请时，可以完成各项预防作业和参与计划管理。
    
设备维护区域划分应考虑生产设备分布、设备状况、技术复杂程度、生产需要和修理钳工的技术水平等因素。可以根据上述因素将车间设备划分成若干区域，也可以按设备类型划分区域维护组。流水生产线的设备应按线划分维护区域。
    
区域维护组要编制定期检查和精度检查计划，并规定出每班对设备进行常规检查的时间。为了使这些工作不影响生产，设备的计划检查要安排在工厂的非工作日进行，而每班的常规检查要安排在生产工人的午休时间进行。
    
为了提高设备维护质量，应编制设备维护卡和设备维护工艺指导卡。设备维护卡应包括该设备的维护工作详细清单、各项维护工作的周期和间隔期。各项维护工作的间隔期要根据设备的故障分析资料米确定。因为设备维护间隔期长短与设备的重要性、使用条件和磨损速度有关，所以，对于同一种型号的设备，可能规定不同的间隔期，并且当使用条件改变时，原来规定的维护工作间隔期就应修订或改变。
    
设备维护工艺指导卡是按设备编制的，进行设备维护时应严格遵循该指导卡的规定。设备维护工艺指导卡应包括各项维护工作的工序、工步及其完成方法，它有以下各栏目：作业编号，各工序和工序的序号，作业内容及其完成的方法和顺序，各组装单元的简图和技术要求，工具名称和编号，作业的时间定额，工作所要求的技术等级等。
    
6．设备点检制
    
设备点检制是日本“全员生产维修制”中的一项内容。这种制度将维修管理的重心由保养转到了检查，可使设备的异常和劣化能早期发现而避免因突发故障而导致生产和质量下降，从而把可能造成的损失，限制在最小限度。它代表了保养修理制的最新发展阶段。
    
所谓设备点检制，是指为了维持设备所规定的机能，在规定的时间内，按规定的检查标准（内容）和周期，由操作工或维修工凭感觉和简单测试工具，对设备进行检查，并依据标准判断设备的技术状况和决定维护检修工作的设备维护管理制度。
    
点检工作一般分为日常点检和定期点检两类。日常点检主要由操作工进行，定期点检主要由维修工负责，操作工配合，这种点检经常是连检带修。
    
为做好点检制工作，应遵循下列的基本要求：
    
(1)实行全员管理，尤其是生产工人参加点检，只有最广泛的群众基础，才能有效实现这种以预防为主的预防性维修制度。
    
(2)在吸收广大生产工人参加点检的同时，设置专职点检员，包括专业维修工人按设备分区进行的专业点检和工程技术人员的精密点检，以保证正确判断设备的技术状况，
    
(3)点检人员必须要有相应的管理职能，并应按其责任给予相应的职权。点检人员的主要管理职能：检查和掌握设备状态，分析和处理设备事故，制订修理计划，提出维修资料计划和费用预算。
    
(4)要有一套科学的点检标准、点检表和制度。  
 

点检工作的方法可归纳为一套工作环节

 日常点检表（磨床日点检表）

设备点检工作图

(1)定点。首先确定一台设备必须“要保”的维护点，只要“看住”这些点，设备就不会出现事故，有了故障也会及时发现。
(2)定标。按规定的点逐点制定检查、处理标准和给油脂基准。
(3)定期。按点的不同确定检查周期，分小时、日、周、月、季、年等。

(4)定项。检查的项目要明确作出规定，一个点可能一项，也可能多项。
(5)定人。确定检查人，由操作工人、检修工人或工程技术人员承担。
(6)定法。确定检查方法和检查手段。如用人的眼、耳、鼻、手等感官，工具，仪器。

(7)检查。检查的环境条件，是停机还是运行中检查，设备解体或不解体。
(8)记录。逐点检查，按规定格式认真填写检查数据、判断印象、处理意见、检查时间等，检查人必须签字。
(9)处理。检查中发现的问题能处理的要及时处理，并将结果记人检查处理记录，无力或无条件处理的及时报告有关部门处理，并记录结果。

(10)分析。对检查记录和处理记录进行定期分析，找出故障率高或损失大的环节和薄弱点，提出分析情况资料，反馈给管理部门。
(11)改进。根据记录和分析的问题，采取改进措施。
(12)评价。对每一项的改进都要进行评价，要看经济效果，然后不断完善，进行循环往复的实施，提高设备管理水平。
    
对这里所介绍的12步工作环节，概括地讲就是两部分：一部分是点检的准备工作，一部分是点检的实施工作，点检的实施中不可避免地要对设备进行清扫。这里要强调的是“定点”（定部位）这一环节，它更多地是指对设备现场关键部位的点检，体现了抓主要矛盾的思想，设备的关键点检部分（点检点）主要包括如下方面：

(1)参数显示类点检部位（工艺参数、设备状态、安全环境监测等）；
(2)安全防护和报警类点检部位，
(3)机械振动、冲击、疲劳、拉仲及磨损类点检部位；

(4)热疲劳类点检部位；
(5)连接、接触、焊接类点检部位；
(6)腐蚀、锈蚀类点检部位：

(7)密封、泄漏类点检部位；
(8)润滑系统类点检部位；
(9)电气系统类点检部位；
(10)质量相关类点检部位等。

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