TPM设备零故障管控体系 预知性维护 专业点检体系搭建
培训班
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课程特点：
本课程由左明军老师工作室团队成员据国内某集团公司“零故障管控体系”而制作，案例来自企业。
随着工业科学技术的飞速发展，装备自动化程度的逐步升级，产品的交期、质量、成本、安全、士气对产线设备的依赖度越来越高，机器设备在生产活动中的地位越来越重要，这对设备管理工作提出了更高的要求。
实际上，很多企业的设备团队就是救火队，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心吊胆的提防意外状况的发生！因为，一旦延误交期、产生品质不良等，往往借口都是“设备问题”！
针对设备问停产停机等异常问题为什么会频发，生产部门和设备部门往往会各执一词，生产部门抱怨设备部门没能（管理好）设备、；设备部门抱怨生产部门没能对设备进行很好的维护，没能消除“人为劣化”的因素，完全的两层皮怪象。
那么，企业应该如何实施设备预知维修？如何能有效预防设备故障的发生或实现故障“零”化？ 敬请参加我的的课程。
企业现况（是否有你）：
今天精益明天精益咱们公司最基础的工作依然挂在面上
今天TPM、明天TPM，反反复复还是老样子，过段时间无人提及
“全员参与”挂在嘴边写在墙上,但执行不落地，你来检查我做做、你走恢复原样；点检就是划勾勾
“执行”开会天天讲,实际执行打折扣,甚至不执行;最终企业总结是:”员工素质差”,真正原因是?
设备部门闲不住，分析报表一大堆，输出数据没有实际应用，设备产线坏了再修，设备部门就是救火队
设备故障频发，成为企业生产运维的瓶颈因素；你生产、我维修各干各的“井水不犯河水”完全是两层皮
故障原因分析就是走形式,完全没有价值输出,如:重复发生故障是否存在
单位安排今天参加培训、明天参加培训，但：上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动；根本无效果
所有部门以生产为中心，但：交付依然出问题，效率低下；品质索赔依然存在；成本居高不降。
信息化(大数据)巨资投入,无法产生价值,只在现场摆样子成为头疼的摆设
只要你敢于面对现实，敬请带着问题参加我们的课程，你将满载而归。
本课程由左明军老师授课全场没有游戏环节,全场通过理论讲授、真实案例分析、情景行动学习和实战等方式让学员掌握解决上述问题的方法，并形成一套符合本企业实际、具有本企业特色的“设备零故障管控体系”模式。
国内成功案例学习、探讨、互动；国内标杆企业信息化建设现场演示，什么是企业自己的大数据，什么是预知状态超前管理；避免流水账假大数据的导入，让企业劳民伤财
本课程由左明军老师工作室团队成员据国内某集团公司“零故障管控体系”而制作，案例来自企业。
随着工业科学技术的飞速发展，装备自动化程度的逐步升级，产品的交期、质量、成本、安全、士气对产线设备的依赖度越来越高，机器设备在生产活动中的地位越来越重要，这对设备管理工作提出了更高的要求。
实际上，很多企业的设备团队就是救火队，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心吊胆的提防意外状况的发生！因为，一旦延误交期、产生品质不良等，往往借口都是“设备问题”！
针对设备问停产停机等异常问题为什么会频发，生产部门和设备部门往往会各执一词，生产部门抱怨设备部门没能（管理好）设备、；设备部门抱怨生产部门没能对设备进行很好的维护，没能消除“人为劣化”的因素，完全的两层皮怪象。
那么，企业应该如何实施设备预知维修？如何能有效预防设备故障的发生或实现故障“零”化？ 敬请参加我的的课程。
企业现况（是否有你）：
今天精益明天精益咱们公司最基础的工作依然挂在面上
今天TPM、明天TPM，反反复复还是老样子，过段时间无人提及
“全员参与”挂在嘴边写在墙上,但执行不落地，你来检查我做做、你走恢复原样；点检就是划勾勾
“执行”开会天天讲,实际执行打折扣,甚至不执行;最终企业总结是:”员工素质差”,真正原因是?
设备部门闲不住，分析报表一大堆，输出数据没有实际应用，设备产线坏了再修，设备部门就是救火队
设备故障频发，成为企业生产运维的瓶颈因素；你生产、我维修各干各的“井水不犯河水”完全是两层皮
故障原因分析就是走形式,完全没有价值输出,如:重复发生故障是否存在
单位安排今天参加培训、明天参加培训，但：上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动；根本无效果
所有部门以生产为中心，但：交付依然出问题，效率低下；品质索赔依然存在；成本居高不降。
信息化(大数据)巨资投入,无法产生价值,只在现场摆样子成为头疼的摆设
只要你敢于面对现实，敬请带着问题参加我们的课程，你将满载而归。
本课程由左明军老师授课全场没有游戏环节,全场通过理论讲授、真实案例分析、情景行动学习和实战等方式让学员掌握解决上述问题的方法，并形成一套符合本企业实际、具有本企业特色的“设备零故障管控体系”模式。
国内成功案例学习、探讨、互动；国内标杆企业信息化建设现场演示，什么是企业自己的大数据，什么是预知状态超前管理；避免流水账假大数据的导入，让企业劳民伤财
一、授课大纲
一、敢于面对
课堂要点记录的工具-思维导图
说出你的困惑
掏心窝子，设备人的困惑！
“干干干”导致停线一天损失深度剖析
智能制造时代“设备为生产服务”是否适合
传统反应式维修
中国工业科技发展
现代化设备的管理难度
中国工业2025十大重点领域
困境：技术人才
科技发展驱使产业工人需要与时俱进
交通法与习惯化
为什么生产计划达不成的理由是“设备坏了”
如何破除“生产、设备分局不分家，两层皮的怪象”
自动化时代（机器换人时代）企业设备管理定位
二、现代设备管理新理念与新模式简单说
设备维修方式的演变历程
事后维修（BM）特征解读
预防性维修（PM）特征解读
全员设备维护（TPM）从零开始的18年看“全员参与”的真谛
真正的TPM什么样，为什么有的企业做不下去
三、故障产生要因与员工（下属）培育
什么是设备故障？
为什么会发生故障
为什么同行谈故障，非同行谈浪费与损失
故障产生的三大主因
故障是人故意产生的
“人”是故障产生的主体
管理须知如何培育下属
员工培育基础要素
岗位员工培育要素
设备专业人员培育要素
一言教室--如何搭建人人为师的教育型（学习型）团队
一言教室的推进方案
统计方法
学习型团队
微课视频
师带徒PK赛
四、设备故障与故障分析
突发故障处理流程优化
设备故障类型是如何区分的？
故障分类24加减法
故障必须深度剖析，找出故障源，对症下药
WHY-WHY分析法
鱼骨要因分析法
系统图分析法
EFMEA-设备潜在失效模式及其影响分析
潜在失效模式及后果分析（FMEA）的分类
什么是设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）
EFMEA的核心观念
EFMEA的分析步骤
不同行业EFME应用案例
重大停管理思路
重大故障分析报告
再发防止对策
故障分析PDCA
故障管理技术知识沉淀，故障查询手册
故障管理标准化首先要解决的问题
五、重新认识零故障与零故障管控体系推进组织
什么是零故障，可能你的理解一直是错的！
零故障的内涵
零故障管控体系组织架构
六、零故障无法达成的主要因素
零故障管理的概念（条件限制，时间区间与停产停机限制）
零故障管理的主要内容
零故障无法达成的原因
零故障五大对策（网络忽悠五大对策，简单说）
七、零故障达成的路径与基本原则
1、零故障达成的基本路径
2、零故障的基本原则
1) 统一部署与各自实际相结合的原则。
2) 设备“零故障”管控体系与生产系统相结合的原则。
3) 设备“零故障”管控体系与企业现代化管理相结合的原则。
4) 设备“零故障”管控体系与科技创新相结合的原则。
5) 设备“零故障”管控体系与提升职工素质相结合的原则。
6) 设备“零故障”管控体系与经济责任制考核相挂钩的原则。
八、设备零故障实现四阶段11个环节
自行车的TPM（左明军老师自己的故事）。
制造部门与保全部门的主要任务
生产设备是自行车的两个轮子，缺一不可。
父母的结晶缺一不可
四个阶段，11个环节
1、MTBF正常化
排除强制劣化， 将其改变为自然劣化
复原放任劣化
消灭强制劣化
2、固有寿命正常化
延长设备固有寿命
复原外观劣化
改善设计缺陷
防止偶发故障
3、劣化复原正常化
探索自然劣化模式（QM矩阵、PMA分析法）
五感发现劣化
实施定期维护
4、实 施 预 知 保 全
由设备诊断技术预知故障（QM矩阵、PMA分析法）
突发异常分析
确定劣化模式
研究劣化参数
预测诊断技术
设备的劣化趋势管理流程
九、强制劣化消除的基础（如何有效开展自主维护活动）
1. 理解自主维护活动，爸爸与妈妈
3M之我的装备我维护创新应用（案例）
2. 术有专攻，员工是否应该学会修理设备
3. 自主维护活动需要停线吗？
4. 三现地图、自主维护计划
5. 初期清扫、整备
两源查找指引
6. 发生源、困难部位对策（问题点改善）
改善的四段九步法
7. 制定自主维护暂定（行）基准
8. 总点检（TWI.OJT、总点检手册、一言教室）
设备液压系统总点检手册
设备动力传动系统总点检手册
设备电气控制系统总点检手册
9. 自主点检（生产线负荷均衡化、点检效率化）
点检效率化案例
10. 维实管理（标准化），整理、整顿
产品品质、效率维护
11. 自主管理的含义
十、设备点检管理体系的建立
设备点检的概念与实质
现代设备点检的分类（岗位点检与专业点检）
什么是“三位一体六层防护线”点检制
点检的PDCA 12个环节
设备树案例
测点编码规则
测点可视化
什么是岗位点检？
岗位点检的体系构成与核心内容
点检基准书的制作
岗位点检的六级点检技能设计
自主点检的实施与体系建立
设备清扫点检案例
什么是专业点检？
专业点检的体系构成与核心内容
专业点检的实施与体系建立
设计案例-
设计岗位点检基准书
设计清扫、紧固作业基准书
设计专业点检基准书
设计精密点检基准书
设计润滑作业指导书
设计检维修作业指导书
设计维修作业标准
关键点位劣化跟踪技巧
点检员劣化倾向管理的方法与技巧
精密点检及其管理流程的案例分析
精密点检跟踪管理
设备劣化及其补偿
设备容易发生劣化的部位及其预防对策
劣化倾向管理卡的制作技巧
某常见设备的弱点改善
精密点检与劣化倾向管理
如何选拔点检员工
点检员工技能培育方案设计
专业点检员工作规划
点检员技能评估标准
点检定修评价体系
案例：某军工专业点检实施案例
案例：某汽车企业预检预修实施案例
十一、以可靠性为中心的设备维修（RCM）讲细节不罗嗦
以可靠性为中心的设备维修（RCM）可靠性理论在设备维修中的应用
十二、预知维修的实施
预知维护之实施概要
英国标准(BritishStandard)对CBM的定义
时间基准保全(TBM)
状态基准保全(CBM)的实施过程
劣化模式与诊断之概念
设备诊断技术
简易诊断与精密诊断
展开预知保养之前提条件
设备诊断选定之重点
预知保养之推行步骤
设备诊断地导入
标准规范做成阶段设备诊断技术的导入
运转管理阶段设备诊断技术运用
诊断技术
状态监测之振动
状态监测之热成像
状态监测之导轨图像裂纹检测
状态监测之脉冲检测技术
状态监测之声发射技术
状态监测之油液分析技术
五官点检你是否真的懂，左明军老师与你现场PK
现场数据采集技巧与方法
主要设备诊断技术及其概要技能
物理参数的原理与内容
设备条件优化及延长设备寿命的设备诊断技术的应用
设备诊断技术图
课堂要点记录的工具-思维导图
说出你的困惑
掏心窝子，设备人的困惑！
“干干干”导致停线一天损失深度剖析
智能制造时代“设备为生产服务”是否适合
传统反应式维修
中国工业科技发展
现代化设备的管理难度
中国工业2025十大重点领域
困境：技术人才
科技发展驱使产业工人需要与时俱进
交通法与习惯化
为什么生产计划达不成的理由是“设备坏了”
如何破除“生产、设备分局不分家，两层皮的怪象”
自动化时代（机器换人时代）企业设备管理定位
二、现代设备管理新理念与新模式简单说
设备维修方式的演变历程
事后维修（BM）特征解读
预防性维修（PM）特征解读
全员设备维护（TPM）从零开始的18年看“全员参与”的真谛
真正的TPM什么样，为什么有的企业做不下去
三、故障产生要因与员工（下属）培育
什么是设备故障？
为什么会发生故障
为什么同行谈故障，非同行谈浪费与损失
故障产生的三大主因
故障是人故意产生的
“人”是故障产生的主体
管理须知如何培育下属
员工培育基础要素
岗位员工培育要素
设备专业人员培育要素
一言教室--如何搭建人人为师的教育型（学习型）团队
一言教室的推进方案
统计方法
学习型团队
微课视频
师带徒PK赛
四、设备故障与故障分析
突发故障处理流程优化
设备故障类型是如何区分的？
故障分类24加减法
故障必须深度剖析，找出故障源，对症下药
WHY-WHY分析法
鱼骨要因分析法
系统图分析法
EFMEA-设备潜在失效模式及其影响分析
潜在失效模式及后果分析（FMEA）的分类
什么是设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）
EFMEA的核心观念
EFMEA的分析步骤
不同行业EFME应用案例
重大停管理思路
重大故障分析报告
再发防止对策
故障分析PDCA
故障管理技术知识沉淀，故障查询手册
故障管理标准化首先要解决的问题
五、重新认识零故障与零故障管控体系推进组织
什么是零故障，可能你的理解一直是错的！
零故障的内涵
零故障管控体系组织架构
六、零故障无法达成的主要因素
零故障管理的概念（条件限制，时间区间与停产停机限制）
零故障管理的主要内容
零故障无法达成的原因
零故障五大对策（网络忽悠五大对策，简单说）
七、零故障达成的路径与基本原则
1、零故障达成的基本路径
2、零故障的基本原则
1) 统一部署与各自实际相结合的原则。
2) 设备“零故障”管控体系与生产系统相结合的原则。
3) 设备“零故障”管控体系与企业现代化管理相结合的原则。
4) 设备“零故障”管控体系与科技创新相结合的原则。
5) 设备“零故障”管控体系与提升职工素质相结合的原则。
6) 设备“零故障”管控体系与经济责任制考核相挂钩的原则。
八、设备零故障实现四阶段11个环节
自行车的TPM（左明军老师自己的故事）。
制造部门与保全部门的主要任务
生产设备是自行车的两个轮子，缺一不可。
父母的结晶缺一不可
四个阶段，11个环节
1、MTBF正常化
排除强制劣化， 将其改变为自然劣化
复原放任劣化
消灭强制劣化
2、固有寿命正常化
延长设备固有寿命
复原外观劣化
改善设计缺陷
防止偶发故障
3、劣化复原正常化
探索自然劣化模式（QM矩阵、PMA分析法）
五感发现劣化
实施定期维护
4、实 施 预 知 保 全
由设备诊断技术预知故障（QM矩阵、PMA分析法）
突发异常分析
确定劣化模式
研究劣化参数
预测诊断技术
设备的劣化趋势管理流程
九、强制劣化消除的基础（如何有效开展自主维护活动）
1. 理解自主维护活动，爸爸与妈妈
3M之我的装备我维护创新应用（案例）
2. 术有专攻，员工是否应该学会修理设备
3. 自主维护活动需要停线吗？
4. 三现地图、自主维护计划
5. 初期清扫、整备
两源查找指引
6. 发生源、困难部位对策（问题点改善）
改善的四段九步法
7. 制定自主维护暂定（行）基准
8. 总点检（TWI.OJT、总点检手册、一言教室）
设备液压系统总点检手册
设备动力传动系统总点检手册
设备电气控制系统总点检手册
9. 自主点检（生产线负荷均衡化、点检效率化）
点检效率化案例
10. 维实管理（标准化），整理、整顿
产品品质、效率维护
11. 自主管理的含义
十、设备点检管理体系的建立
设备点检的概念与实质
现代设备点检的分类（岗位点检与专业点检）
什么是“三位一体六层防护线”点检制
点检的PDCA 12个环节
设备树案例
测点编码规则
测点可视化
什么是岗位点检？
岗位点检的体系构成与核心内容
点检基准书的制作
岗位点检的六级点检技能设计
自主点检的实施与体系建立
设备清扫点检案例
什么是专业点检？
专业点检的体系构成与核心内容
专业点检的实施与体系建立
设计案例-
设计岗位点检基准书
设计清扫、紧固作业基准书
设计专业点检基准书
设计精密点检基准书
设计润滑作业指导书
设计检维修作业指导书
设计维修作业标准
关键点位劣化跟踪技巧
点检员劣化倾向管理的方法与技巧
精密点检及其管理流程的案例分析
精密点检跟踪管理
设备劣化及其补偿
设备容易发生劣化的部位及其预防对策
劣化倾向管理卡的制作技巧
某常见设备的弱点改善
精密点检与劣化倾向管理
如何选拔点检员工
点检员工技能培育方案设计
专业点检员工作规划
点检员技能评估标准
点检定修评价体系
案例：某军工专业点检实施案例
案例：某汽车企业预检预修实施案例
十一、以可靠性为中心的设备维修（RCM）讲细节不罗嗦
以可靠性为中心的设备维修（RCM）可靠性理论在设备维修中的应用
十二、预知维修的实施
预知维护之实施概要
英国标准(BritishStandard)对CBM的定义
时间基准保全(TBM)
状态基准保全(CBM)的实施过程
劣化模式与诊断之概念
设备诊断技术
简易诊断与精密诊断
展开预知保养之前提条件
设备诊断选定之重点
预知保养之推行步骤
设备诊断地导入
标准规范做成阶段设备诊断技术的导入
运转管理阶段设备诊断技术运用
诊断技术
状态监测之振动
状态监测之热成像
状态监测之导轨图像裂纹检测
状态监测之脉冲检测技术
状态监测之声发射技术
状态监测之油液分析技术
五官点检你是否真的懂，左明军老师与你现场PK
现场数据采集技巧与方法
主要设备诊断技术及其概要技能
物理参数的原理与内容
设备条件优化及延长设备寿命的设备诊断技术的应用
设备诊断技术图
品质与设备诊断
设备状态监测（预知维修）工作流程优化
十三、设备零故障管控指标设计
“四高”一长一短
设备管理指标类别
六大指标与5M
可靠性、维护性、经济性
MTBF
“四高”一长一短
设备管理指标类别
六大指标与5M
可靠性、维护性、经济性
MTBF
MTTR
MTBR
MTTF
生产稼动率与OEE
点检定修评价体系
案例：设备管理KPI统计指引
停机率统计参考范围及统计方法
设备故障率计算方法
生产线故障强度率的几种计算方法
故障强度率统计表
非计划停机率
非计划停产时间
产量与电量
产量与维保费用
故障件与非故障件
MTBR
MTTF
生产稼动率与OEE
点检定修评价体系
案例：设备管理KPI统计指引
停机率统计参考范围及统计方法
设备故障率计算方法
生产线故障强度率的几种计算方法
故障强度率统计表
非计划停机率
非计划停产时间
产量与电量
产量与维保费用
故障件与非故障件
十四、零故障管控体系与TPM全员生产维护
十五、设备管理信息化发展趋势案例：AR云人工智能云平台，将颠覆传统点巡检仪器与管理系统
如何选择检测仪器，别被忽悠
管理软件的选择技巧
什么是智能维护（预测性维护）
什么是流水账？什么是伪数据？
大数据库的理解
信息孤岛
何时切入信息化
什么是手持终端,利与弊(国内案例)
为什么要开源管理系统
信息化系统如何搭建
基础数据管理、点检管理、数据分析管理、数据查询管理、运维管理、文档管理......后台管理
手持智能点检仪、在线采集、无线采集；温度、加速度、速度、位移、动平衡......
设备运维：设备树、频率报警设置、计划组态、计划下载、数据采集，数据回收、数据分析、报警查询、违规查询、测点查询、波形数据、诊断助手；问题跟踪、缺陷管理、故障管理、保养管理、零修检修预修；润滑管理；备件管理；文档管理......
TPM,点检,班组建设,管理能力咨询培训@左明军老师.微信：13808969873
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