设备零故障管理 - 实现零故障的基础内容要求

设备基础管理是实现设备零故障运行支持性的基础过程。企业从这些基础工作做起，才有机会通过精益化、信息化走向智能化。

设备基础管理过程水平的高低，体现企业组织能力的高低。设备基础管理过程属于标准化的一部分，标准化能力也是组织的基本能力之一，标准化文件和人是这方面组织能力的载体。
 
设备基础管理的活动包括：设备台账、档案、卡片、履历、备品备件清单、四大标准（润滑标准、点检标准、维护预知检修标准、安全操作标准）等。

设备基础管理职责的履行应达到以下标准：
 
1、台账

建立台账并及时登录设备变更情况；
 
2、设备档案

说明书入档，易损件清单、图纸及时修正补充，履历表及时填写，设备润滑表清楚明示润滑点、润滑频次与油质要求；

3、备品备件

识别所有易损件，明确易损件清单，绘制易损件图纸，确定应备明细（种类、数量）识别、记录供应商；

4、仓库备件管理

工程师/技术员、设备及自动化人员应指导与跟踪仓库备件货架管理，避免误存与误标识。
 
设备基础管理的建模阶段需要收集、总结与提炼企业内外优秀实践，是一个非常重要的前期过程。基础管理往往不直接产生价值，因此容易被忽视。企业组织需要花功夫修炼这方面的能力。
 
设备故障是指设备缺失应有的功能或性能。按词语出处，即是人类故意引起的障碍。“0”设备故障的基本考虑方法可从以下三个维度来思考：
 
设备故障是人引起的

如果改变人的思考方法和行动，就能够达到设备的“0”故障，要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”、故障的发生能够为“0”
 
 “0”设备故障原则是使潜在缺陷明朗化，防患于未然！那么，什么是潜在缺陷呢？它是我们常常忽视的一些潜在的、微小的问题和异常情况。这些微小的异常情况包括：垃圾、原料粘着、灰尘、污垢、小的损伤、擦伤、游隙、松动、泄漏、腐蚀、变形、裂缝、磨耗、振动、裂缝、温度、振动、声音等的异常。这些微小的异常情况正是故障发生的前兆。
 
潜在缺陷归纳为二个方面：物理性的潜在缺陷和心理性的潜在缺陷

物理性的潜在缺陷是因为眼睛看不见而被搁置的缺陷：

●不拆卸就不能看见的缺陷；
●安装位置不良而不能看见的缺陷；
●因为有垃圾、污垢而不能看见的缺陷等；
●心理性的潜在缺陷是因为操作人员和维护维修人员的意识和技能不足而不能发现并被搁置起来的缺陷；
●不关心、不懂缺陷、忽视等。
 
要消除这些缺陷，我们首先必须改变这样一种观点：生产产品和防止故障是两件独立的工作。防止故障需要我们全体人员的参与---操作人员是和机器接触最为密切的人，他们最能感受到机器的运转状况。要达到“0”故障的目标并非仅仅是维护维修人员的工作。我们需要一种强烈的责任感---故障是每一个人的问题，每一个人都要参与消除故障。下面我们来讨论一下达到“0”设备故障对策的五个方面：
 
1、整顿基本条件

设备清洁清扫、紧固螺钉、润滑加油、制定标准和基准等。
 
2、遵守使用条件

设定负荷能力的界限值；设备操作方法的标准化；设定零部件使用条件；设定安装、配管、配线施工基准；回转滚动部分的防尘、防水、环境条件的整顿，包含尘埃、温度、湿度、振动和冲击等
 
3、恢复劣化

老化的发现和预知

●固定和共通部件的感官检查和劣化部位的找出；
●日常检查基准的制定；对故障处进行MTBF分析和寿命推定，重新设定各参数界限值；
●作出检查、替换的基准；
●异常征兆获取方法的讨论，包含劣化、老化和预知的参数和测定方法的讨论等。

修理方法的设定：拆卸、装配、测定、替换方法的基准化

●使用零件的共通化；
●工具器具和改善专用化；
●设定备用零件的保管基准；
●考虑磨损度等。
 
4、改善设计上的弱点

●为了寿命延长而提高强度，包含机构、构造、材质、形状、尺寸精度、安装精度、安装强度、耐磨性、耐腐蚀性、表面粗糙度、容量等
●减少动作压力的对策
●避开超压力的设计等
 
5、提高技能

操作错误的防止

●操作错误的原因分析；
●防呆法的运用对策；
●进行可视化管理；
●操作和调节方法的基准化等

修理错误的防止

●操作错误的原因分析；
●改善易错零件的现状、安装方法；
●备用品的保管方法；
●用具、工具的改善；
●解决问题的程序化、简易化的对策；
●进行可视性管理等。
 
达到“0”设备故障的4个阶段：

1、减少故障间隔的不均匀。在这阶段中，我们应实施零故障对策的前三个方面，即整顿基本条件，遵守使用条件和恢复被搁置的劣化等。

2、延长固有寿命。这阶段的重点是实施零故障对策的后二个方面，即改善设计上的弱点和提高操作和维护技能，在改善设计上的弱点方面，包含改变强度、精度的弱点、超负荷时的弱点、排除偶发故障，同时提高操作和维护的技能，降低误操作和误修理对策等。

3、定期恢复劣化。定期恢复劣化是推算寿命来进行定期检查基准、定期改变基准，通过数理统计来预判异常征兆。

4、预设寿命。根据设备诊断技术预设寿命，对局部破坏型故障进行技术解析，解析破断面、解析材料疲劳、解析齿轮表面等，制定延长寿命的对策，再从寿命的推定到定期的恢复。
 
掌握“0”设备故障的思维方式，持续提高全员意识，鼓励全员参与，设备故障就一定会扼杀在萌芽阶段。

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