设备事故的分析处理
一般事故由事故单位主管负责人组织有关人员，在设备管理部门参加下分析事故原因。如事故性质具有典型教育意义，则可南设备管理部门组织全厂设备员、安全员和有关人员参加的现场会共同分析，使大家都受到教育。
重大及特大事故由企业主管设备厂长（总工程师）组织设备、安技部门和事故有关人员进行分析。
核心提示：
“三不放过”原则，是指事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过。
(1)进行事故分析的基本要求
①重视并及时进行事故分析。分析工作进行得越早，原始数据越多，分析事故原因和提出防范措施的根据就越充分。
②保持事故发生的现场，不移动或接触事故部位的表面。
③严格察看事故现场，进行详细记录和照相。
④如需拆卸发生事故的部件时，要避免使零件再产生新的伤痕或变形等情况。
⑤分析事故时，除了注意发生事故部位外，还要详细了解周围环境，多访问有关人员，以便得出真实情况。
⑥分析事故不能凭主观臆测作出结论，要根据调查情况与测定数据仔细分析判断。
(2)做好事故的抢修工作
①在分析出事故原因的前提下，积极组织抢修，尽可能减少修复费用。
②事故抢修需外车间协作加工的，必须优先安排；物资部门优先供应检修事故用料。尽可能减少设备停修天数。
(3)做好事故的上报工作
①发生事故的部门，应在事故后三日内认真填写事故报告单报送设备管理部门。一般事故报告单由设备管理部门签署处理意见，重大事故及特大事故由厂主管领导批示；特大事故还需报上级主管部门。
②发生事故设备经过分析、处理并修复后，应按规定填写维修记录，由车间机械员负责计算实际损失，载入设备事故报告损失栏，报送设备管理部门。
③企业发生的各种设备事故，设备管理部门每月（季、年）应统计上报，同时分送各车间、科室参考，并记入历年没备事故登记册内。重大、特大事故应在季报表内附上事故概况与处理结果。设备事故损坏统计报告表的格式，见表。
表 设备故事损坏统计报告
|
序号 |
设备 |
设备 |
型号 |
所在 |
事故 |
修复 |
损坏 |
简明 |
事故 |
事故 |
停工 |
停工 |
修理 |
(4)做好设备事故的原始记录
设备事故报告记录应包括以下内容：
①设备编号、名称、型号、规格及事故概况。
②事故发生的前后经过及责任者。
③设备损坏情况及发生原因，分析处理结果。重大、特大事故应有现场照片。
④发生事故的设备在进行修复前、后，均应对其主要精度、性能进行测试。设备事故的一切原始记录和有关资料，均应存入设备档案。
凡属设备设计制造质量问题所引发的事故，应将出现的问题反馈到原设计、制造单位。
(5)妥善处理设备事故
国务院发布的《全民所有制工业交通企业设备管理条例》规定：“对玩忽职守，违章指挥，违反设备操作、使用、维护、检修规程，造成设备事故和经济损失的职工，由所在单位根据情节轻重，分别追究经济责任和行政责任，构成犯罪的，由司法机关依法追究刑事责任。”
对防止事故的发生，或减轻事故损失的有功人员，应给予记功奖励。
对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的单位和个人，应加重处罚并追究领导责任。设备事故频率应按规定统计，按期上报。
(6)设备事故损失的计算
设备事故发生后，必须计算设备事故的损失，以便确定设备事故的类别，为正确处理设备事故提供依据。
设备事故损失的核算，由设备管理部门配合财务部门进行。
①停产和修理时间的计算。停产时间从设备损坏停工时起，到修复后投入使用时为止。
②修理费用的计算：
修理费＝修理材料费+备件费+工具辅材费+工时费
③停产损失的计算：
停产损失＝停机小时X每小时生产成本费用
④事故损失费用的计算：
事故损失费＝停产损失+修理费
设备事故损失所发生的费用，在生产成本中列支。如能结合当年大修计划而修复因事故损坏的设备，其费用可在大修基金列支。重大事故造成的设备修理费用较大，应专案申报主管部门拨款解决或贷款解决。
实例：
某化工企业设备安全管理的措施
某化工股份有限公司是一家氯碱化工企业，由于重视设备安全管理，多方确保设备安全运行，使得设备事故逐年下降，近年来均无重大、特大设备事故发生，也未发生因设备故障造成全公司或局部停产的事故，确保了公司生产在满负荷状态下安全稳定运行。
1．完善各项安全管理制度
该公司是典型的氯碱化工企业，生产系统中存在有毒有害、易燃易爆、高温高压、强腐蚀性的介质。因此“安全第一、预防为主”的观念自始至终贯彻在每一项设备管理工作中。
根据国家有关法令法规“公司结合达标要求重新修改和制定的“压力容器管理制度”、 “特种设备管理制度”、 “压力管道管理制度”、 “气瓶管理制度”、 “配电室巡 回检查管理制度”等文件以及针对主要设备的“安全检修规程”和年度公司停车检修的“停车大检修安全规程”，使设备的安全管理工作目标明确、有章可循，有机地融入整个设备管理中。
2．强化管理，全员参与
(1)加强设备巡回检查管理。
公司对关键设备实行点检制，将责任具体落实到个人，使每一台设备的运行都受到有效监控。对设备故障基本做到及时发现、及时汇报、及时处理。公司还重点抓配电室巡回检查，电气设备及线路每天都接受专业人员用专用仪器的检查维护，使隐患得到及时发现和消除。
(2)重视检修质量。
主要设备的大修要编写设备大修任务书，对零部件更换、拆卸注意事项、装配技术参数、验收技术标准以至测量用具和基准要作详细规定，有效控制检修过程中的关键工序和技术参数，确保达到规定要求。
检修完毕后，要按设备检修验收技术标准进行综合验收，填写验收记录存档，有效保证了检修质量，公司至今未出现过因设备检修质量不合格而造成的事故。
(3)对检修实行严格的安全管理。公司每一个参加检修的人员都要经过三级安全教育，每一个检修项目都要指定项目负责人及安全负责人，在布置检修任务的同时制定、落实安全措施。
(4)抓好职工的业务培训。2003年，公司完成了所有锅炉、压力容器、压力管道、特种设备操作员工的培训取得上岗证工作。
(5)制定关键设备突发故障的应急处理方案，每年进行一次以上应急处理演习。
(6)对设备事故做到“三不放过”，并对整改措施的落实进行跟踪、检查，将结果书面反馈和记录存档。
3．专项整治，彻底消除隐患
(1)对2.5万平方米的危旧房进行改造，消除了隐患。
(2)对公司所有的锅炉、压力容器、特种设备进行彻底检验，年检验率达到100%；建立气瓶管理制度，对气瓶进行有效的监控管理。目前，正开展专项整治和规范压力管道管理的工作。
(3)聘请专业公司对全公司的防雷系统进行重新测试、设计，彻底整改，确保防雷装置的可靠性。
4．完善和加强设备安全装置的可靠性
(1)在引进先进设备的同时，关注安全装置是否先进可靠。近年来，公司引进的设备都是具有故障自动诊断、监控设备安全运行的装置，起到了重要作用。如1号氯气压缩机的故障自动诊断装置及时发现了转子的异常情况，避免了重大事故的发生。
(2)在设备技术改造的同时，公司还重视安全保护装置的改造。完成了1号主变压器保护装置改造、氯气压缩机双电源保护、氨氢系统增设自动报警连锁保护装置等，进一步完善监控设备安全运行的装置，在及时发现和消除影响设备安全运行的隐患方面取得显著效果。
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