5S实施管理办法

1、目的

为加强公司的现场管理水平，营造一目了然的工作环境、培养员工良好的工作行为习惯、进一步提升企业形象，达到提高产品质量、减少浪费、降低成本及安全生产的目的。

2、适用范围

适用于公司各办公场所、作业现场、厂区环境等区域。

3、定义

5S：指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE

　　（素养）5个单词，因日语的罗马拼音均以“S”开头，所以简称为“5S”。

3.1整理

1）定义：将办公场所和工作现场中的物品、设备等清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

2）目的：把“空间”腾出来活用。

3.2整顿

1）定义：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其

　　予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

2）目的：不用浪费时间找东西。

3.3清扫

1）定义：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、

　　无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

2）目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

3.4清洁

1）定义：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

2）目的：通过制度化来维持成果。

3.5素养

1）定义：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活

　　动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

2）目的：提升人的品质，养成工作规范、认真的习惯。

3.6工作环境

指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件包括人的因素（如：心理的、社会的）；物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：

 

厂房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患等。

 

4、职责

4.1公司所有员工均有对基础设施及工作环境的监督及维护职能。

4.2各相关部门负责本部门工作环境的执行、维持和管理。

4.35S推行管理小组负责工作环境的检查和监督。

5、5S推行办法

5.1组织架构

 

1）公司成立5S推行小组，设组长1名，推行干事2名，成员由各部门负责人担任，具体名单如下：

 

组长：总经理

推行干事：ISO专员、行政部负责人

推行成员：各部门负责人

2）5S推行小组成员职责如下：

a)组长：制定公司5S管理工作方针、目标，指导各部门开展5S管理工作，监督各部门落实5S管理工作要求。

b)推行干事：规划5S管理活动方案，落实公司5S管理指导文件，做好对各部门的5S监督管理工作，组织实施5S检查评比，把5S问题及时反馈给各部门和公司领导，做好5S管理工作的档案管理。

c)各部门负责人：参与制定5S管理活动计划，分管本部门的5S管理工作，对本部门5S管理进行具体规划，制定活动措施，建立管理制度，并负责对本部门5S检查出的问题进行落实整改。

 

5.2“5S”活动教育宣导

 

“5S”活动实行全员培训，日常教育和培训由各部门负责人组织进行。

5.3工作环境区域划分：

以行政部为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。

5.4工作区域的环境要求，包括：

1)地面上的环境要求；

2)通道的环境要求；

3)工作场所的环境要求；

4)工作区域的标示要求；

5)在制品的整理、整顿和环境要求；

 

6)机器设备（包括测量设备）的整理、整顿和环境要求；

7)材料、物品及料架的整理、整顿和环境要求；

8)仓库、储存室的环境要求；

9)工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品的环境要求；

10)作业指导书、作业标准书及文件/资料管理的环境要求；

 

11)作业桌面、办公桌及抽屉的环境要求；

12)办公室的环境要求；

13)消防设备的控制和管理及环境要求；

14)对物的安全因素的控制和管理要求；

15)对工作环境因素的安全控制；

 

16)对工作管理上的因素控制；

17)厂房设施卫生区域的环境要求；

18)礼仪要求。

 

6.工作环境实施

1）每班上班生产前及下班生产结束后，须对其工作区域地面、工作桌内外、机器设备（包括测量设备）、内外/原物料存放区、废料箱及周边环境进行清扫工作，并与生产过程中随时保持其工作区域环境整洁有序，下班时须做好交接班记录。

2）必要时，各生产现场、车间及厂房的工作区域的环境须设专人每天对其进行清扫。

3）各生产过程中，不合格品及其它生产废料必须放置于废料箱中或指定的地点。

4）在制品（半成品）、成品、包装材料必须整齐放置于指定区域，并对其以标签或标识牌予以明确标识，严禁将其零乱堆放。

5）除当班生产所需的推车外，其它工序的推车必须分类停放于推车存放区内，不得随意乱停、乱放。

6）在厂区内指定的地点分类放置废料、废纸皮、废铁、餐厨垃圾、生活垃圾区域。

 

检查评比及奖惩

 

7.1检查方法

1）5S检查小组每月不定期组织对整个厂区环境区域及各部门5S执行情况进行现场检查打分，对不符合5S标准要求的用相机拍照曝光，填写《5S检查记录表》要求责任部门限期整改，

 

将检查情况汇总并将各部门检查分数及曝光照片张贴公示于公司宣传栏，作为标榜模范和差别对比，接受全体员工监督。

2）各部门采取定期或不定期自检与5S领导小组检查相结合的方式进行。

 

7.2评比方法

考虑到各部门具体的工作环境及工作性质不同，问题数量、难度不一致，为了体现评比的公平性、鼓励改善，评比采取以下方法：

部门评分标准：(整改完成项/不合格项)Χ100+原始分数

 

说明：对此次评比不合格项最多的部门，增加20分的原始分数；不合格项数量第2到第4的部门，增加原始分数分别为10分、5分、0分。

 

例如：生产部此次评比不合格项10项且不合格项最多，整改只完成7项，分数为：7/100分；

 

财务部此次评比不合格项5项且不合格项排第3，

 

评比部门：1、生产部；2、技术质量部；3、财务部；4、行政部和业务部；

部门生产车间现场、仓库现场、后勤现场（检查范围为厂区公共区域）等之间实行单独评比。

7.3奖惩办法

1）5S检查小组每月不定期对各部门5S执行情况组织评比，对科室和各工作现场之间评比获得第一名的部门授予“5S先进部门”流动红旗，各奖励50元以示嘉奖。

3）若各部门在公司每次组织的5S检查中，连续两次倒数第一的，对部门负责人罚款50元，发给部门“5S”黄旗，以示鞭策。

4）对于5S现场管理检查中开具的整改项，各职能部门应及时组织实施整改，如没有特殊原因未能按期完成整改的，处罚部门负责人10元/次。

7.4问题点检查改善对策：

1）对5S检查发现的问题要现场解决，现场不能或未能马上解决的要及时填写《5S检查记录表》，要求责任部门限期整改完成。责任部门因特殊原因不能解决的须向公司领导汇报，说明原因。

2）各部门要把长时间不能解决的问题列为重点解决对象，找出责任人，分析原因，提出解决办法，定出解决时间。

3）各部门根据每次的检查结果，不断解决问题，持续改善。

 

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