工厂如何有效实施5S管理？我想讲讲这几个步骤...

对于工厂而言，目视管理与5S可培育员工自主管理的意识，达成强化企业体质的目的。因此，可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础。
工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。

什么是5S现场管理法 
5S，又被称为“五常法则”或“五常法”，包括：
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）

5S的起源

1. 5S的沿革
   5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
   1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2. 5S的发展
   日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

   根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在“整理中要求清除无用的东西或物品”，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如“横在安全通道中无用的垃圾”，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。


5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

1.提高企业形象；
2.提高生产效率；
3.提高库存周转率；
4.减少故障，保障品质；
5.加强安全，减少安全隐患；
6.养成节约的习惯，降低生产成本；
7.缩短作业周期，保证交期；
8.改善企业精神面貌，形成良好企业文化。
 

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯,认认真真地对待工作中的每一件"小事"；
遵守规定的习惯；
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯；
文明礼貌的习惯

1. 整理 

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：

★腾出空间，空间活用；
★防止误用、误送；
★塑造清爽的工作场所；
★生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱；
★生产现场摆放不要的物品是一种浪费；
★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小；
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：
★自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；
★制定「要」和「不要」的判别基准；
★将不要物品清除出工作场所；
★对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
★制订废弃物处理方法；
★每日自我检查。
常用的方法：使用频率法、价值分析法、定点拍照法、红牌作战法、看板管理法等等...

2. 整顿 

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境；
★消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品；

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：
★前一步骤整理的工作要落实；
★流程布置，确定放置场所；
★规定放置方法、明确数量；划线定位;场所、物品标识。
整顿的"3要素"：场所、方法、标识 

放置场所：

★物品的放置场所原则上要100%设定；
★物品的保管要 定点、定容、定量；
★生产线附近只能放真正需要的物品。 

放置方法：
★易取；
★不超出所规定的范围；
★在放置方法上多下工夫。

标识方法：
★放置场所和物品原则上一对一表示；
★现物的表示和放置场所的表示；
★某些表示方法全公司要统一；
★在表示方法上多下工夫。 

整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 
定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；
定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。 
常用方法：引线法、形迹法、标识法、固定容器法、红牌作战法、定置管理法、颜色管理法、看板管理法。

3. 清洁 

将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。 
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮；
★稳定品质；
★减少工业伤害。 
注意点：责任化、制度化。 
实施要领：
★建立清扫责任区(室内、外)；
★执行例行扫除，清理脏污；
★调查污染源,予以杜绝或隔离；
★建立清扫基准,作为规范。

4. 规范 

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 
目的：维持上面3S的成果 
注意点：制度化，定期检查。 
实施要领：
★落实前面3S工作；
★制订考评方法；
★制订奖惩制度，加强执行；
★高阶主管经常带头巡查，以表重视。

5. 素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工；
★提高员工文明礼貌水准；
★营造团体精神。
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
★制订服装、仪容、识别证标准；
★制订共同遵守的有关规则、规定；
★制订礼仪守则；
★教育训练（新进人员强化5S教育、实践；
★推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。 　 
步骤1：成立推行组织
★推行委员会及推行办公室成立；
★组织职掌确定；
★委员的主要工作；
★编组及责任区划分。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标 

方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则；
例一：推行5S管理、塑中集一流形象；
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象；
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象；
例四：规范现场·现物、提升人的品质； 
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。 

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查；
例一：第4个月各部门考核90分以上；
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备；
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作计划及实施方法
★拟定日程计划做为推行及控制之依据；
★收集资料及借鉴他厂做法；
★制定5S活动实施办法；
★制定要与不要的物品区分方法；
★制定5S活动评比的方法；
★制定5S活动奖惩办法；
★其他相关规定（5S时间等）；
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育；
★5S现场管理法的内容及目的；
★5S现场管理法的实施方法；
★5S现场管理法的评比方法；
★新进员工的5S现场管理法训练；
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势
★5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果：
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）；
★海报、内部报刊宣传；
★宣传栏。

步骤6：实施
★前期作业准备：方法说明会、道具准备；
★工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）；
★建立地面划线及物品标识标准；
★"3定"、"3要素"展开；

步骤7：活动评比办法确定
加权系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；
考核评分法。
步骤8：查核
★现场查核；
★5S问题点质疑、解答；
★举办各种活动及比赛（如征文活动等）。

步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
★各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高；
★通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

步骤11：纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善；
★实施各种5S现场管理法强化月活动。 
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。 

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