制造企业生产过程的检验内容
一、首件检验
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。进行首件检验的目的是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
（1）操作者
首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。
（2）要求
① 检验员按规定在检验合格的首件上作出标示，并保留至该批产品完工。
② 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
③ 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，例如填写“首件检验记录表”（见表1）。
表1 首件检验记录表
| 制造单位 | 产品编号 | 产品名称 | 日期 | ||||
| 首件类型 | □新产品 □新订单 | 制造命令号码 | |||||
| 首件数量 | 制造责任人 | ||||||
| 品管检验判定 |
主管： 检验： |
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| 开发检验判定 |
主管： 检验： |
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| 结论 |
|
||||||
④机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首件检验，流水线装配过程一般不实施首件检验。
二、巡回检验
（1）内容
巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对制造工序进行巡回质量检验。它不仅要抽检产品，还须检查影响产品质量的生产因素（4M1E——人、机、料、法、环境）。
巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查内容包括以下几方面:
① 当操作人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
② 设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。
③ 物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。
④ 不合格品有无明显标志并放置在规定区域内。
⑤ 工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
⑥ 产品的标志和记录能否保证可追溯性。
⑦ 生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
⑧ 对生产中的问题，是否采取了改善措施。
⑨ 员工能否胜任工作。
⑩ 生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等。
（2）要求
① 检验人员应按照检验指导书规定的频次和数量进行检验，并做好记录，如表2所示。
表2 巡检表
| 拉台号： 班次： 组长： 日期： | |||||||||||||
| 本班生产工单 | 序号 |
生产 时间 |
工单 编号 |
产品/工模编号 |
产品 名称 |
装潢 | 颜色 |
工单 数量 |
生产 数量 |
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| 检查时间 | |||||||||||||
|
巡 回 检 查 记 录 |
来货与工单核对 | ||||||||||||
| 模/夹具确认 | |||||||||||||
| 工艺参数核对 | |||||||||||||
| 设备运行状态 | |||||||||||||
| 有无QC签办 | |||||||||||||
| 货品标示 | |||||||||||||
| 货品摆放 | |||||||||||||
| 不合格品标示 | |||||||||||||
| 不合格品隔离 | |||||||||||||
| 员工作业状态 | |||||||||||||
| 环境保护状态 | |||||||||||||
| 品质可否接受 | |||||||||||||
|
不 合 格 处 理 |
序号 | 时间 |
不合格项目 及说明 |
生产部签认 |
不合格 处理 |
改善结果确认 | 备注 | ||||||
备注：在巡检记录栏内，打“√”表示合格；打“×”表示不合格。
（3）问题的处理
在巡检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。问题严重时，要适时向有关部门发出纠正和预防措施要求单，要求其改进。
三、在线检验
（1）含义
在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验称为在线检验，一般要在流水线中设置几道检验工序，由生产部门或品管部门派员在此进行在线检验。
（2）检验工序的设置
设置检验工序应该考虑以下因素。
① 全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性以及关键部位，如表3所示。
表3 特性分级定义
| 特性分级 | 分级定义 |
| 1级特性（关键特性） | 如果超过规定的特性值要求，将直接影响产品的安全性或导致产品整体功能丧失 |
| 2级特性（重要特性） | 如果超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失 |
| 3级特性（次要特性） | 如果超过规定的特性值要求，将会出现产品功能逐渐丧失 |
②工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
③内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节。
（3）实施检验
① 须以文件形式明确质量控制点，可以用工艺流程图或“检验工序明细表”等文件形式明确检验工序，确定需控制的产品质量特性。
② 编制检验工序作业指导书及有关表格。
③ 做好检验工序所用的检测设备的维护保养工作。
④ 检验工序的员工必须经过培训，考核合格后持证上岗。
⑤ 检验是否规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。检验人员要按规定实施监控，并做好各类记录。
（4）问题的规定处理
企业应在检验作业指导书中就发现的问题及其处理方式作出规定，例如可以规定不合格率超过一定数值，品质工程师就应该通知生产线停止生产，直到问题解决等。
四、完工检验
完工检验是指对全部加工活动结束后的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。
（1）要求
应该按照作业指导书、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作，严格禁止把不合格品投入装配。
（2）重点
① 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量完成的工件中，有无尚未完成或不同规格的零件混入，必要时采取纠正和预防措施，以防止问题再次发生。
② 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。
③ 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别的注意。
④ 被检物应有的标志是否齐全。
五、末件检验
末件检验是指在依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，在批量加工完成后对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上。
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