现场改善 - 生产过量、不足和缺陷分析【OS&D】

【如果生产线采用的是及时制生产(Just In Time，简称为JIT)方式，在未出现不良时，零部件若有剩余则成为过量( Over：O)；

OS&D是指对在生产现场进行顺次检查与全面检查的过程中生产的不合格零部件进行回收与探讨，防止不良品流人生产线，同时改善不良根源，保证提供的均为合格品的活动。其目的是迅速反馈生产现场的生产信息，第一时间采取措施以减少损失，并提高部件的质量管理能力及改善后达到100PM的质量水平。

OS&D通过产品不良品评审会及外协单位质量反省会消除不良要因，其操作方法如下： 


Ⅰ通报：根据OS&D流程图，OS&D的不良内容由采购部给外协单位发传真。


Ⅱ追加订单：采购紧急申购产品，外协单位采取最大的措施进行紧急入库处理。  口改善对策：召开改善会议，实施1回／月检查的改善对策。

Ⅲ结果评价：通过月评价会评价出月计划比实绩。 
 

1．发现不良、粘贴标签

生产线上发生不良时，作业人员应粘贴“不良识别标签”，该标签应该可以一目了然地区别其不良的原因、种类。



标签需要用不同的颜色明确、醒目地区分不良发生的原因，具体规定如下。 


(1)企业现场员工作业中发生的不良，使用黄色标签。

(2)外协单位品质管理不善而发生的零部件不良，使用红色标签。

(3)从外协单位至本企业仓库或工位的移动过程中发生运输不良或其他不良，使用蓝色标签。


2．将不良品保管在指定位置

将粘贴有不良标签的不良品放置在指定的不良品保管箱中。

(1)不良品保管箱应设置在和操作台相对应的位置，以保证作业人员在正常作业位置即可将不良品妥善保管。

(2)所有工位的不良品保管箱应统一颜色，一般使用红色。   

3．回收不良品和制作回收表

零部件供应商应定期回收不良品，制作不良品目录。不良品回收的主要目的是消除生产线的损失，所以应综合考虑零部件供货能力和零部件库存等因素，确定不良品回啦周期。

如果可以实现五小时的物料供应，每日可开展四次不良品回收工作。   

4.反馈不良品和申请替代品

现场监督者将回收的不良品送至质量管理部进行检验以便分析和判定原因，并向物举管理部提出退换申请。因作业问题导致的不良品，在做出废弃报告后予以废弃处理。

5.分析和判定不良发生的原因

质量管理部相关业务负责人对收集的不良品进行研究、分析，按发生原因的不同分，作业不良、零部件不良、运输不良等，并初步确定处理办法。

(1)对于作业不良，要求生产部做相关处理，将不良零部件放至指定场所。

(2)对于运输不良，则应依发生地点不同按公司内部不良和外协不良进行区别处理。    质量管理部负责保管不良分析的过程文件及不良品的处理结果文件。如果可能，最好将相关文件公示在现况板上，以便让所有员工共享信息。

6．调查原因，实施改善

质量管理部相关负责人将分析的内容和原因反馈给相关部门或外协公司，要求制定改善对策并进行管理。收到改善要求的部门或外协公司应在三天之内回复。对于经改善后仍存在的不良率称为工程返品不良率。

7．保管不良改善的结果

质量管理部相关负责人每周报告一次不良现况、改善内容、防止再犯的措施等，要求相关部门就未尽事项制定出相应的对策

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