TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。

TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

一、TPM的特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

二、TPM的目标

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 

•停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

•废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

•事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

•速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

三、推行TPM的要素

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 

1.提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 
2.改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 
3.改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

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