TPM在日本中岛清一的大力推行之下，在日本TPM的推广让日本企业取得了非常不错的效果，其中包括三菱重工、丰田启程以及川崎制铁等当今知名企业在内的日本企业都全力坚持TPM管理活动的实施，TPM工业采用了在日本高达70%。

1．TPM的主要内容

TPM的含义包括全效率、全系统和全员三项内容，实施要点有以下五项：
(1)从企业领导（包括第一把手）到第一线操作工人，均要参加TPM活动；
(2)实施专职点检员和操作工分工负责的设备点检工作；
(3)推行设备现场的“5S”管理；
(4)开展PM小组自主活动；
(5)追求设备综合效率最高。

2．结合我国企业情况分析TPM的应用

根据调研，笔者认为上述五项工作除开展设备点检在我国企业得到较全面实行外，其他均不适合中国国情，只能局部执行或根本行不通。现简述如下：

(1)点检是重要的预防性措施。点检一般分为日常点检和定期点检，分别由操作工和专职点检员按点检周期进行。据日本企业的经验，运行设备60%-80%的故障可得到及时发现和排除，避免停机造成生产损失。

这对设备正常使用无疑是重要的预防性维护措施。我国企业开展设备点检同样取得了良好效果。

(2)作为现场管理的“5S”是不全面的。“5S”是指设备现场管理的五项工作，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。其中“整理”与“整顿”、“清扫”与“清洁”，其含义相似或重叠（尽管日文汉字与中文汉字含义不尽相同，但也相近），而“素养”又不具体、明确。

所以在中国企业推行“5S”并不理想，有的企业为弥补不足而提出“6S”或“7S”。其实这大可不必，为什么非要在日本人划的圈里转呢？笔者认为，中国企业总结出的现场管理五项要求，即清洁、检查、调整、润滑和排除小故障，比日本的“5S”更全面、更适用。

(3) PM小组自主活动在我国企业很难做到。PM即生产维修的意思，PM小组在日本企业基本上就是生产班组。PM小组自主活动要求操作工在完成生产任务的班后业余时间里，针对所操作设备在生产运行中存在的各种故障或隐患，按计划进行分析、研究和试验，最终得以改进解决。企业负责人对PM小组的成绩给予表彰和奖励。

在我国，设备操作工介人设备维修工作极为有限，而且均在8小时工作时间以内进行。要求操作工常在业余时间从事设备改进、维修或改造工作，这既涉及《劳动法》的规定，又牵扯加班工资问题，而且也不符合工种岗位的要求，难以实行。笔者曾问过江西某中日合资汽车制造厂，他们是接受过日本管理者推行TPM的，但也没真正达到要求。

(4)设备综合效率计算考核内容不符合中国国情。日本TPM推行者分析设备在加工产品过程中可能产生的各种损失，提出对策并设计了计算设备综合效率的公式，即
设备综合效率=时间利用率×速度利用率×产品合格率

其中时间利用率涉及故障停机与非故障停机。故障停机当然与设备维护与检修不当有直接关系。但除此以外的非故障停机以及影响速度利用率和产品合格率的诸多因素，除少数为客观原因造成，主要是操作工的责任。这种把属于操作工的职责归入设备效率进行的考核显然不合理，不被多数中国企业所接受。

(5)要求中国企业厂长或经理直接管设备工作尚不具备条件。据介绍，日本实行TPM的公司经理直接介入TPM推行工作，有的还兼任PM活动领导小组组长，从计划审查、成果评议到表彰奖励均直接参加。笔者赞同和理解这样的作法，因为设备管理工作对企业的生存与发展有着全面持久的影响。但当前中国大多数企业还没有这样的机制，国有企业的一把手关心设备管理还较少。

综上所述，虽不是TPM的全部内容，但已可看出它在中国推广多年所暴露出的问题，不能不引人深思，为什么一个不适合国情的设备管理模式却日复一日地在中国设备工程会议上及媒体上频频出现、被反复宣传呢？为什么一个具有27年改革开放经历的、有着丰富实践经验的社会主义市场经济国家，却不能总结出有自己特色的设备管理模式呢？

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