TPM推进 - 安全环境保全【KYT】_装备保障管理网——工业智能设备管理维修新媒体平台

TPM推进 - 安全环境保全【KYT】

【Kiken Yochi Trainning简称KYT，是针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自我管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能发生的事故。】

安全环境的保全要点是在事前防止，TPM通过成立安全环境保全专业组的形式，在全公司范围内按步骤分阶段有计划地导入KYT危险预知训练，将公司的安全工作标准化，同时通过改善提案的形式以发动全员创建安全的工作环境。从规范和训练人的安全行为意识开始，通过危险预知的教育、危险状况模拟训练以及分析和查找现场不安全因素，制定整改措施等活动，使工作现场的安全事故为零。

一、现场不安全因素原因分析

现代企业中，造成事故灾害的根本原因是存在着种种不安全的因素，如缺乏防护、保险、信号装置，或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人劳动保护用品、用具缺少或有缺陷，生产作业场地环境不良等。此外，企业员工有不安全行为，如忽视安全、操作失误、使用不安全设备、以手替代工具操作、物体存放不当、忽视或不用防护用品等。

总的来说，不安全因素的存在导致了危害事故。一般把企业中不安全因素分为危险因素和有害因素两种。对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素称为危险因素，影响人的身心健康、导致疾病（包含职业病），或对物造成慢性损坏的因素称为有害因素。

1、现场不安全因素的种类

企业现场中常见不安全因素按危险因素和有害因素可分为以下五类：

（1）物理性危险因素和有害因素

这些危险因素和有害因素是由于机械物理性能方面的原因而产生的，是企业内数量最多、涉及面最广的一类危险因素和有害因素。

主要有：

①设备、设施缺陷：如设备、设施的强度、刚度、稳定性不够，操纵器、制动器失灵、损坏，绝缘不良，密封性差等。

②防护缺陷：如缺少防护装置或设施，防护不当或失灵，安全防护距离不够等。
③信号缺陷：如无信号设施或信号的位置选用不当，信号显示不清或不准等。
④标志缺陷：如无安全标志，标志位置不当、不规范、不清晰等。
⑤噪声和振动过大--- 碰撞或冲击。
⑥热辐射、电离辐射和紫外线、微波、激光等非电离辐射以及采光照明不良等。

⑦粉尘、无安全通道等作业环境不良。
⑧作业环境中气温、气压过高、过低、高温、高湿等。

⑵化学性危险因素和有害因素这是由于下列物质而造成的危险和有害因素：

爆炸性的气体、液体和固体；
易燃性的气体、液体和固体；
有毒性的气体、液体和固体；
腐蚀性的气体、液体和固体；
自燃性物质；
氧化剂、过氧化物等。

⑶生物性危险因素和有害因素这是由于以下各种致病微生物所造成的：

细菌、炭疽杆菌；
病毒；
其他致病微生物。

⑷心理生理性危险因素和有害因素这是指员工自身心理和生理方面的不安全因素。

体力、脑力、视觉、听觉的疲劳和过度紧张；
超体力负荷造成劳损；
情绪和健康状况异常；
不适应作业；
冒险心理等。

⑸人为的危险因素和有害因素

这是由于员工失职，尤其是违反安全标准所造成的。

错误指挥、违章指挥等指挥失误；
违章作业、误操作等操作失误；
失职等。

2、现场不安全因素原因分析

开展安全工作标准化的前提条件是科学地分析事故或可能发生的事故原因，然后采取有针对性的纠正或预防措施，并把这些措施纳入相应的标准中，认真实施。

⑴事故灾害分析步骤
①采取措施制止事故蔓延扩大事故发生后，首先应救护受伤者，并采取措施制止事故蔓延扩大。
②要认真保护现场，不得破坏。
③对现场所有物件均应标记，保持原样，注明时间、地点和管理者。

④做好原始记录
做好原始记录，写清楚事故的单位、时间、地点以及受害的姓名、性别、年龄、文化水平、技术等级、本工种工龄和他们所受安全教育、事故经过、设备和环境状况、所使用原料及物理化性能，以供分析。

⑤进行系统的分析
进行系统的安全分析，一般利用鱼骨图，从人、物、环境、方法等几个方面进行分析。

⑥事故预防

事故有必然性和偶然性两种。由于不安全行为和不安全条件所引起的事故是必然事故，必然事故是可以预测的，偶然事故就难以预测。从现有事故看，绝大部分事故属于必然事故，是可以做到预测、预控和预防的，只有全面分析伤害事故和人肇事故，才能准确掌握事故发生的倾向和概率，提出较切合实际的预防对策。

②事故灾害原因特性要因
事故灾害原因特性要因图是从管理的角度进行事故灾害发生的原因分析的。认为产生事故和灾害主要是管理的缺陷，而管理的缺陷主要有以下几个方面：

作业者自身的问题，包括主观或客观的原因；
作业方法的问题，主要反映在有关安全方面的标准或制度不健全；
防护设备、保护工具不齐全；
设备本身的缺陷；
作业环境问题等。这种分析对采取对策有较现实的指导作用。

二、KYT安全管理活动步骤

（一）经过长期实践，结合班组作业特点，作业过程中开展KYT活动应遵循9个步骤：

1．由班组长针对当班生产任务划分作业小组，指派工作能力强的人担任作业小组长；

2．作业小组长组织作业人员，持KYT卡片到作业现场开展KYT活动；

3．作业小组长向作业人员介绍工作任务及程序，采用有效的方法调动作业小组参与人员针对工作内容及程序，查找或预测可能存在的危险因素；

4．作业小组参与人员应结合各自工作内容，有针对性地挖掘危险因素，并提出相应的防范措施；

5．作业小组负责人(小组长)将收集到的危险因素及其对应措施的信息，整理记录在KYT活动卡片上，再次对所有作业小组参与人员进行一次复述，待所有人员认同后，进行签字确认；

6．最后，作业小组负责人确认后开始作业。作业完毕后，应在当天将卡片交班组长检查认可。有条件的话，班组长应到现场进行检查验收；

7．作业参与人员在指出危险因素时，要充分利用身体语言对危险因素加以描述，以强化对危险形态的直观认识；

8．作业过程中要持续运用“手指触动提示”和“触动报警”，保持现场作业人员对危险的警觉；

9．对小组参与人员针对危险因素提出的相关防范措施，现场能立即整改的应在整改完毕后开始作业。

（二）KYT管理内容

1．相对固定生产岗位作业中的KYT活动。此类作业在开展活动的初期，要发动广大职工查找危险因素，挖掘作业过程中人的不安全行为和物的不安全状态，及其相关的影响安全生产的各类因素。通过一段时间试运行后，车间可根据实际情况编制标准化KYT活动卡片，在作业过程中进行复述确认。如生产工作的内容发生了变化，则按照正常的KYT活动进行操作。

2．维护检修作业的KYT活动。此类作业必须严格按照KYT活动程序进行，即每一项任务都要开展一次KYT活动。从实践效果看，KYT活动对检修类的作业能起到很好的控制作用。

3．班组间组合(交叉)作业的KYT活动。此类作业由接受任务的班组指派的作业小组负责人承担参与作业人员的KYT活动的组织。

4．抢修抢险作业的KYT活动。参与此类作业的单位或部门应在有条件的情况下，根据作业内容尽可能做到预先分类地开展KYT活动，并形成抢修抢险应急预案KYT卡片，在作业前让职工熟知。抢修抢险时，由现场负责人监督执行。