设备管理 - 以“经济效益”为中心开展工作


 

设备管理是一种服务于生产，支撑生产，但创造价值不那么直观的工作。它在经济活动中时常处于被动地位，甚至很多人认为设备工作是一种只花钱不赚钱的事情，经常不为人理解。

随着技术的进步，设备的自动化程度越来越高，它的作用越来越显现出来，对于一个生产型的企业来说，除了人的因素，最终就是设备的竞争。

设备管理工作同样是一项必须以经济效益为中心来开展的工作。一个不懂得财务的设备工程师肯定不是一位出色的工程师，我们必须从设备管理活动中控制浪费，任何不必要的开支都必须得到控制，以达到“零浪费”的目的。

具体必须控制好故障造成的浪费；控制维修过程的浪费；控制消耗的浪费；控制库存造成的浪费；控制备品备件质量造成的浪费。
 

1、控制故障造成的浪费
 

在生产过程中，最大的浪费就是故障(或事故)，因为它使生产停顿下来，不能继续创造价值且必须承担折旧。解决这方面问题的办法是最好实行承诺制，明确各个层面的目标，做到事事有人关心，层层有人把关，从点滴做起。

建议：
每个岗位每月承诺做好1至2项必须解决的问题，试想你单位中有多少个岗位?每月能做好多少件事?一年又能完成多少项工作?这样很多亟待解决的问题在短时间内就可以得到解决，从而不断减少故障发生的可能，达到控制浪费的目标。做这项工作关键是要做好监督检查，要建立档案，已经解决的问题就必须保持。

每个岗位每月都自己承诺解决两个问题且保证保持下去，不出一年就必须挖空心思才能找到问题了，这样设备管理何愁搞不好呢?

2、控制维修过程造成的浪费
 

控制维修浪费主要是控制不合理维修和维修质量两个方面。不合理维修又包含不足维修和过度维修，这两方面都会造成浪费。

如何才能达到合理维修呢?

首先必须把设备维修分类，对影响重大，容易发生安全重大隐患，出故障时可使企业瘫痪的关键设施必须采用可靠性维修，就象是飞行器的维修，对这样的设施经济性已不是第一位了。简单点讲就是可修可不修的一定要修，可换可不换的一定要换。

其次是对于发生故障对企业产生较大影响的设施最好能有状态监控手段，对劣化趋势做到心中有数，根据设备的劣化情况进行维修——即预知维修。这方面可以将设备维护说明书上的注意事项制成视板竖于该设备旁边，时刻提醒工程师们注意。

同时必须对状态参数、曲线、报警信号发生微小的变化都引起重视、必须一查到底直到找到原因为止，这样才能做出正确的决策。

第三，大部分的设施不可能有完善的监控手段，设备的劣化与否依靠工程师的判断；检修的依据是设备档案，是对以往寿命周期的经验。这方面的变数较多，有环境的、有操作习惯和水平的、有工况不同的、还有原材料及品种变化等因素引起的。

这方面是检修的重点，是讲经济性的核心，它的准确与否直接关系到维修的费用多少，做好这方面的工作关键在于设备的基础工作要出色，应该依托点检工作，设定设备的可控点，做好详细的设备状态和检修档案，定期对设备进行评估、分析和判断。

最好是全员都能参与设备状态的检查。如何才能做到全员有效参与呢?我们采用的是一种叫“傻瓜点检”的模式，也就是说任何人只要懂得文字不需要进行专业培训就能完成点检作业的方法。

具体做法就是将设备需要受控的点做成视板(最好是视图)，在视板上标明受控点的正常运转参数，需要检查的内容，检查的意义和可能的危害，这个视板不是设备每个细节都要检到，而是对关键点进行确认，只要这几个点受控制了，设备就不会影响生产，就不可能酿成大事故。控制点的状态清楚了再加上完善的设备档案就可以使得检修计划准确、合理、有序，从而达到预防维修的目的。

这种做法还有另一个好处，就是不怕人员流动，因为知识已被保留下来了。

第四，对于那些出现故障甚至破坏都对生产不会产生太大影响的设施，就应想方设法使它多用，损坏了修复后再用，尽量发挥它“剩余价值”的作用，使生产的成本最低。从经济角度考虑，以上四类维修模式，无所谓谁优谁劣的问题，关键是看如何应用。

据统计，目前世界制造业最先进的德国，其事后维修占设备维修的50％，预防维修占32％，预知维修只占18％。

维修可能造成浪费的另一个方面就是维修质量。这方面包括维修准备不充分造成维修时间长引成的产能浪费、维修质量不好造成的返工浪费、备件质量造成寿命短的浪费和工器具选用不当造成的浪费等等。

这方面可以采用如下办法加以控制。

(1)维修前对使用的备品备件做好认真的核对，维修开始后不接受备件质量的投诉。

(2)对重大项目必须编制网络图、进度表。施工方案由项目负责人进行讲述，组织使用单位、施工单位、管理单位设备人员进行会审，最好进行2至3次的修改和会审。

(3)施工开始后，每天均由使用单位、管理部门按网络进度提出检查意见和质疑，由施工单位进行答辩。

(4)必须抓好项目验收关，复产后24小时内的设备运行状况要和设备使用单位、施工单位的项目负责人业绩、经济挂钩。

3、控制消耗不当造成的浪费
 

设备工程师往往只关心项目的检修结果而容易忽略过程的浪费。例如：多领几个螺栓、垫片，现场用不完随手把它丢弃等现象时有发生。
要求各部门、各层面的人员都要养成关心消耗成本的习惯。

建议
每位设备管理员均应建立消耗数据库，实现每日对消耗进行录入和统计，做到随时拿得出消耗成本，并对指标、对成本的完成情况了如指掌。

4、控制库存不当造成的浪费
 

库存不当造成的浪费往往容易被人忽视。其实这方面造成的浪费有时是相当惊人的。库存多了造成流动资金占用，不但增加财务成本而且增加自然折旧，库存少了又会影响生产，得不偿失。

建立起一个合理库存数据库是一项工程，因为它必须有一个长时间的消耗经验，它的建立必须考虑加工、运输周期；必须考虑资金的运作情况；必须考虑采购的时机以及地区差别；必须考虑事故情况下的应急；必须考虑库存的条件；还必须考虑重点备件的储存内容等。

这么多的“必须”足以说明它的难度和重要性。首先必须建立数据库，对数据库中的每一项确定最高、最低库存量。每次制定采购计划应查库，再根据制作周期确定采购时机和数量，每一项消耗做好记录，对最高、最低库存合理性每年审定一次，这样经过4至5年的修正后，比较合理的库存就可以形成。

比较困难的是关键备件的库存量和品种的确定，因为它可能在设备的一个运作周期中并不消耗但又非备不可。它的量要根据企业经济的承受能力来确定，这个承受能力包括它一旦出现事故，企业能承受多少时间停产造成损失的能力。

最理想的库存规模是能由计算机根据合理库存数进行判断，考虑制作周期、资金需求、备件单位产品消耗系数等诸多因素后自动生成采购计划，再由工程师加以适当的干预然后付之实施。

库存不当造成浪费的另一种原因就是由于保管不当导致使用时才发现其是废品，由此导致检修返工影响生产，这种帐上有物实际上无物的浪费才是致命的。这方面的浪费往往被人遗忘或不引起重视。

为此，除了加强库存管理外，对库存还必须设定合理的折旧率，每年度进行一次处理或调整，比如一些容易老化，容易受潮变质的备件就应及时得到处理，消化到生产成本中去。这方面的成本，绝大多数企业是没有考虑的，最终可能会造成集中报废，严重的可能会造成企业无法运转。
 

5.    控制备品备件质量造成的浪费
 

备品备件质量不好造成的浪费是巨大的。它不但使整个检修过程变得毫无意义，使正常生产秩序打乱，严重会造成人员，设备的重大安全事故。因此，强化备件质量意识、重视质量管理就变得非常重要。

建议从以下几方面做好工作：

(1)做到重要备件的关键工序有人监控。重要备件出厂前要有功能验收。采购员不应再是简单的程序员，在技术含量和质量管理的技能方面必须提升。对重要备件要掌握关键工序的要求，要编制关键工序的监制计划并在采购合同中明确这些条款并负责落实。
(2)要认真管好备件的入库验收工作。验收者要负起责任，要做到可索性，严格执行责任制。
(3)备件制作采用新材料、新工艺时，事前要经过使用单位、管理单位，甚至外围专家的认真论证才可实施。

(4)备件供应的准入制度要严格执行，不能随意更换供应商。新的供应商进入必须经过严格的审核。
(5)加强仓库质量管理规范的落实。
(6)制定备件质量的追究责任制。

设备管理工作是一项细致、精确、科学的工作，来不得半点马虎。做细就是要将控制的设备做到清楚、有效、可持续地发展。

清楚是指受控设备的标准清楚，控制的内容清楚，发生的危害清楚。有效是指受控的方法科学可操作。可持续是指控制的技能及办法不以人的变更而消失，甚至做到只要懂文字的人就可以控制好设备的状态。

做精就是要将各种设备的控制精度发挥最好，甚至要超过设计水平。重点放在各运行图形(或参数)更加顺滑(准确)，各运行压力更加稳定，各介质仪表更加准确和实时，各装置形位公差更加准确上。

控制好设备管理中的浪费只是设备管理工作中的冰山一角，但它对企业来讲却非常的重要，每个企业都在追求利益最大化，追求“零浪费”，因此希望对从事设备管理工作的人员有所启迪，对生产型企业有所借鉴，使各企业能够实现“零浪费”，效益蒸蒸日上。

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